Grobe taktische Produktionspläne sind kurzfristig oft nicht realisierbar, was zu operativer Hektik und manuellen Interventionen führt. Die Einführung von sequenzabhängigen Umrüstzeiten ist eine Antwort auf diese Herausforderung.

Die Produktion ist überlastet und leistet bereits Überstunden. Eine reibungslos funktionierende Serienproduktion hat sich aufgrund immer kleiner werdender Losgrößen zu einem überwältigend komplexen Prozess entwickelt. Die Produktion gibt ihr Bestes, um einer zunehmenden Produktvarianz und den täglichen Bedarfsschwankungen gerecht zu werden. Das Einhalten von Terminen wird nur durch wenige höchst engagierte Mitarbeitende ermöglicht, die jeden einzelnen Auftrag und jede einzelne Lieferung verfolgen. So sieht die ungünstige Realität vieler Produktionsumgebungen von heute aus. Wie kann das ständige „Firefighting“ gestoppt werden?

Sind Puffer das Allheilmittel?

Die oben beschriebene Situation ist vergleichbar mit dem Zustand auf unseren verstopften Straßen. Sie wissen, dass Sie bei Ihren täglichen Fahrten mit Staus rechnen müssen. Was ist also Ihre natürliche Reaktion? Sie beginnen Ihre Fahrten früher, um sicherzustellen, dass Sie pünktlich ankommen. Im Supply Chain Management nennen wir das einen Puffer. Es gibt zwei Arten von Puffern: Bestandspuffer und Zeitpuffer.

Während die Einführung von Puffern logisch klingt – und die Situation zugegebenermaßen zumindest ein wenig entspannt –, haben Puffer auch Nachteile: Sie erhöhen die Durchlaufzeit in der Produktion, binden das Umlaufvermögen und bedeuten eine weitere Komplexitätsstufe. Und wenn nicht sorgfältig gehandhabt, führt die Einführung von Puffern zu einer bimodalen Verteilung der Bestände, bei der man zu viel vom Falschen und zu wenig vom Richtigen bekommt.

Die Grundursache

In den meisten Fällen beginnt das Problem bereits in der langfristigen Produktionsplanung, in der ein Grobplanungsprozess zu Vereinfachungszwecken eingesetzt wird. Diese Vereinfachung erweist sich jedoch sehr oft als allzu simpel und als eine Planung auf aggregierter Ebene, die optimierte Produktionsabläufe nicht berücksichtigt. In vielen Branchen, darunter Pharma, Chemie, Konsumgüter und Fertigung, führt die zu starke Vereinfachung zu dem gleichen Ergebnis: Der taktische Produktionsplan ist kurzfristig nicht realisierbar; manuelle Eingriffe sind erforderlich.

Sequenzorientierte Umrüstzeiten

Eine Verbesserung der Qualität von Produktionsplänen lässt sich leicht durch eine genauere Darstellung der Durchlaufzeiten im langfristigen Plan erreichen. Eine wichtige Komponente ist dabei die Berücksichtigung von sequenzabhängigen Umrüstzeiten. In Unternehmen, die beispielsweise SAP-Lösungen für Produktionsplanungsprozesse (PP/DS auf SAP S/4HANA) einsetzen, können solche Umrüstzeiten in der Produktionsplanung über eine sogenannte Rüstmatrix problemlos berücksichtigt werden.

Eine Rüstmatrix wird oft auf der Grundlage der Merkmale eines Produkts aufgebaut und dient dazu, die erforderliche Umrüstzeit für den Übergang von einem Auftrag für ein Produkt mit bestimmten Merkmalen zu einem Auftrag für ein Produkt mit anderen Merkmalen abzuleiten. Fast alle Produktionsprozesse weisen Beispiele für Produkteigenschaften auf, die die Umrüstzeiten beeinflussen. In der Pharmabranche ist es der Wechsel eines Wirkstoffs. Bei Extrusionsprozessen ist es oft die Farbe des Kunststoffs. Bei Getränken sind es die Zutaten.

Ergebnisse aus der Praxis

Den Einsatz einer Rüstmatrix sehen wir als sehr hilfreich an, wenn es darum geht, die Qualität der Planung zu erhöhen. In einem aktuellen Projekt konnten wir eine Überschätzung der monatlichen Kapazitätsauslastung um 27 % feststellen, indem wir die Grobpläne eines Kunden mit dem Ergebnis nach Einführung der Rüstmatrix verglichen haben. Eine Rüstmatrix ist der erste Schritt in die richtige Richtung und ein Schlüssel zur Verbesserung der Qualität von Produktionsplänen. Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie Sie die Ergebnisse Ihrer Produktionsplanung verbessern können, folgen Sie uns auf diesem Blog.

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